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    浇铸工艺

    发布时间:2020-05-28

    3.浇铸工艺

    浇铸工艺包括浇铸温度、浇铸速度、浇铸时间和补浇

    3.1 浇铸温度

    浇铸温度是炉内熔液浇入铸型时的温度,一般是用光学高温计测量靠近炉嘴处的流股温度。AZS砖强化熔融时,浇铸温度可达1820-1840度。熔体的黏度取决于熔体的化学成分和温度,而熔体的组分决定于配方,因而温度起重要作用,熔体的温度越高,其黏度越低,因而流动性越好,充型能力越强。

    但并非浇铸温度越高越好,如果浇铸温度过高,使铸件与模型之间的温差减小,由表向里的凝固区的宽度增大,凝固收缩速度加快。在收缩应力增大的同时,初期晶粒粗化,成分偏析,在铸件的核心部位**凝固时极易产生热裂,大二后的铸件更是如此的。因此应根据铸件的大小及形状规定一个浇铸温度上限,防止开裂,同时还要规定一个下限防止充型能力不足。

    3.2浇铸速度和浇铸时间

    浇铸速度决定了浇铸时间。没个铸件都有**浇铸时间,浇铸时间不当会使逐渐产生很多缺陷。如果浇铸速度过快则流股粗,流速快,对铸模的冲击力大,铸模的一部分被冲破或熔融,是该部分铸件产生突起。此外,粗大的熔体快速浇入铸模时,一部分气体被带入铸模中并迅速上升到模型的顶盖。此时,接触顶盖的熔体已形成薄壳,在薄壳下充满气体,形成所谓的空壳。同时,带入的气体也容易在铸型中形成气泡。除了气体以外,高速浇入的粗大流股还可能将炉嘴区的生料带入熔体内,在熔体中形成夹杂。相反,如果浇铸速度太慢,也会产生诸如边角疏松、节疤、夹砂以及浇不足等缺陷。当浇注速度慢,流股很细时,先浇入模型中的熔体凝固成小球,充至边角,造成边角疏松。如果先浇入的熔体已凝固成薄壳,向内收缩。后浇入的熔体进入到薄壳与模型之间的缝隙内形成表面疤痕。同时,如果流股太细,熔体在为达到边角时已凝固,造成浇不足。而且,由于浇铸的时间过长,模盖的烘烤时间过长,易剥落掉入熔体中造成夹砂。

    3.3 补浇

    铸件浇铸完毕,冷缩一段时间后,在其出现的缩孔里再铸满熔液,这一操作过程成为补浇。通常小型砖凝固很快,不能补浇,中型砖可以补浇,间隔时间较短,只有大型砖补浇时间较长。补浇是减小铸件缩孔,提高容重的有效手段之一,它实际上相当于扩大了冒口的容积,操作的关键在于控制补浇的较适宜时间。实现连续的多次补浇是提高产品容重的重要方法。


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